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2015-2016年度公司降本增效标兵——张运新

发布日期:2017-2-27     浏览次数:784

精打细算,精益求精

                                                               降本增效标兵——张运新

严峻的市场形势使得企业效益也变得日益严峻,为了能够度过寒冬,企业需要加强精细化管理,在提高产品产量、质量上、降低单耗上下功夫增产增收。这两年来,在上级公司的指导下,甲醇装置本着安全第一的原则,在保证甲醇系统各项工艺指标正常的情况下,最大限度降低产品水、电、蒸汽消耗,不断探索降本增效的新方法、新思路,而张运新就在装置运行中精打细算、精益求精,将装置管理做到效益最大化。

张运新作为一名装置管理者,对装置运行细节了如指掌,在各方面不断挖潜力、求效益,一项项改造、一处处优化,无不彰显出他作为一名技术和管理者的优势,在他的挖掘下,装置降本增效成绩突出。

一、长周期运行、效益最大化

化工装置的长周期运行,减少停车次数和时间,这无疑是节能降耗的一大利器。他充分认识到这点,也做到了这点。在工作中,如何能做到长周期、高负荷运行,这是他积极探索和解决的问题。他充分思考、充分准备,利用停产检修的机会,彻底排除影响系统安稳长满优的因素,使得系统具备长期运行条件

系统连续运行,一些问题逐步暴露出来,由于他准备充分,在2015年停产检修期间对其一一排查并解决。如合成工段高压分离器V12002压差大幅波动(13~40kpa),而且循环气压缩机循环段分离器V12402频繁排液,合成单程转化率低,循环量大,他仔细研究,判断合成分离器V12002除沫器可能存在问题,导致气液分离效果不佳,后在停检中检查发现气液进口管挡板损坏,丝网除沫器的确吹翻了,在这次整改过后,相同进气量下合成循环量下降明显,汽轮蒸汽用量下降1~2t/h,深度问题被挖掘出,既保证系统长周期运行,也大大降低了消耗,仅除沫器修复一项,年节省蒸汽消耗180余万元;在平时的生产过程中,张运新亲自确认高压差阀门内漏情况,对于合成气系统,所有与火炬连接的阀门他都一一记录阀门前后温差,判断是否内漏,造成放空浪费。在一一排除后,在停检中进行了外送维修或者更换,这些对降产品成本打好了坚实的基础,更有效保证了长周期运行。

二、精益操作,消耗最低化

张运新无疑是一名非常出色的技术人员,早在公司进行精益生产之前,随着他的细致思考,他制定合理的、可行的工艺操作指标,要求班组操作精细化、规范化,严格按工艺指标操作,大大降低生产消耗。

1、合成工段严格控制合成塔压力(7.0~8.4Mpa),提高一氧化碳转化率从而提高甲醇合成率,保证一氧化碳转化率,提高产量的同时又可以降低甲醇各项吨耗,节约生产成本;控制入塔气CO<13%)及惰性组分(9~13%)含量,减少驰放气的排放降低对环境的污染及能源浪费。经过优化合成操作后,甲醇合成粗甲醇单耗已由之前的2180 Nm3/ t粗甲醇,降至2130Nm3/ t。且压缩机运行中轴温、振动、位移值均正常,经济效果显著,仅此一项,年减少原料成本900余万元。

2、精馏控制好三塔各项操作指标,预塔二级冷却器出口温度(TI12105<45℃),常压塔塔釜温度(TI12123>101℃)汽提塔塔釜温度(TI12127>100℃),在保证精甲醇产品质量的同时,减小回流比,减少杂醇的产出提高甲醇的回收率,增产增效。

通过这些指标的制定,截止至201611月,甲醇装置粗甲醇单耗由2015年的2301Nm3/吨下降至2079Nm3/吨,吨精甲醇S15消耗由2015年的1.02t下降至0.95S5消耗由2015年的0.56t降至0.46t,这些举措,为装置运行减少年消耗1700余万元。

三、查缺补漏,管理经济化

2016年5月,安徽华谊按照集团要求开展精益生产活动,在此期间,认真学习精益生产的理论知识及相关工具,结合装置实际情况,优化装置管理模式,查找装置的漏损点,主要如下:

1.关闭二级氢(组成H2 74.8%CO5.5%),回收二级氢的热值:自开车以来,膜分离二级氢因闪压机打量不足而放火炬,造成大量有效气(热值)损耗未能回收,后经过咨询制造商及综合评估,关闭二级氢,停用二级膜管,将二级氢转移至非渗透气作为加热炉燃料,折合约2040吨标准煤,年节约约100万元。

2.提高精馏汽提塔塔釜温度,回收废水中甲醇,提高精馏系统甲醇得率:在2015年停检中对T12104产品采出做过改造后,T12104产品质量的到有效控制,但塔釜温度波动较大,平均温度只有97℃,随后在6月份对T12104进行碱洗,对塔内件进行检查并修复,该塔工况好转,塔釜平均温度由之前97℃(理论醇含量约4%)提高到101℃(理论醇含量<1%),年节约约100万元。

3.梳理全厂除盐水系统水平衡,找出漏损回收点:在梳理除盐水平衡时发现漏损点较大,随采用在线表、离线超声测量及容器测量等方法对除盐水系统各用户进行排查,发现漏损点主要集中在机泵密封水、蒸汽导淋(外供双钱蒸汽疏水)及蒸汽放散,目前蒸汽疏水回收项目已经启动,在投用后年收益约50万元。

4.根据精益生产精神,将重要指标操作指标细化:在精益生产活动中,将9个操作指标目视化,如甲醇产量、粗甲醇单耗,合成气驰放气放空,CO放空,精馏各塔塔釜温度,合成塔入塔气CO等;还制定了9KPI指标等;调整装置各水冷器循环水使用量,使水冷器进出口温差保持6℃以上。

在生产中,为了是精益生产得到严格落实,张运新在管理上改变思路,将精益生产和月度考核挂钩,进一步细化制定了装置的考核细则,奖罚分明,通过半年多的运行,精益生产在甲醇装置得到一丝不苟的执行,员工自主程度得到很到提升,成效显著。

四、锦上添花,技改效益化

随着系统不断运行,设计中的不足也逐步暴露出来。因此在这两年中,张运新根据具体问题提出具体措施对其改进。如:对于双钱蒸汽供应量远小于气设计量,双减L12501的减温水喷头过大,造成无法调节,沿途疏水量大,在2015年停产检修期间对其更换,运行效果相对较好;硫回收废锅增加磷酸盐加药装置,该废锅水质,降低废锅间歇排污量,提高蒸汽品质;针对精馏不凝气送加热炉管线帯液问题,经过讨论对该管线增加伴热管线,同时在管道低点增加导淋并引至精馏萃取槽V12110,经过改造,目前运行正常;对于T12103T12104进料管线(废水),在精馏废水有磨机切至麦王污水处理站时,因后系统压力太低导致T12104没有进料,造成甲醇浪费,故对其改造将之由LV12113后改到该阀前,彻底解决这一问题;从P12104出口针对醋酸低压尾气不能投入加热炉问题,提出增加一旁路调节阀PV20517B,与15年底施工完成,今年1月投用,目前运行正常。在2017年技改项目,结合装置目前运行及存在的瓶颈,提出硫回收尾气管线改为夹套管线。

这些小小的技术改造,都能从运行效果中反映出来,带来的经济效益姑且不提,仅仅在保证长周期生产、保障安全运行方面就成效显著。

五、消除漏损,能源节约化

跑冒滴漏是化工企业普遍存在的低老坏现象,在甲醇装置也是如此的,张运新为此制定了严格的跑、冒、滴、漏管控措施及相应的考核办法,加强现场跑、冒、滴、漏管控,做到及时发现及时消除。在要求员工的同时他也不忘对自己的要求,每天上班现场至少巡检一次,通过工艺参数变化查找隐患,如2015年水浴汽化器泄漏,精馏加压塔再沸器等,既消除了浪费,又保障了安全。

降本增效是企业生存之本,谁怠慢了它,轻视了它,谁就会失去立足之基。他不能不屑于一滴水、一度电、一方气的价值,那也是他工作严苛的精神根本所在。降本增效不是一个人的事,他需要全员参与,并且坚持不懈。他不仅想到了,而且,他做到了!

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